长庆油田&华为：数字技术破新局，“磨刀石”里创佳绩

来自中石油的数据显示：2023年一季度，中国石油集团长庆油田分公司（以下简称“长庆油田”）累计生产油气当量达到1731.99万吨，较去年同期增长3.05%，再次创下油气当量新纪录，切实当好能源保供“顶梁柱”。

另一组数据同样耀眼：2007年到2022年长庆油田油气产量增长3倍多，从2000万吨级到6500万吨级，年油气生产当量占全国总量的六分之一，创造了中国油气田年产油气最高纪录。2021年，油气水井增长至2007年的近5倍，达11.5万口，但长庆油田用工总量反而从7.9万人降至6.7万人。

两组数据背后，折射出长庆油田数字化、智能化建设的辉煌成就，也意味着长庆油田向数字化要产能、向智能化要效益的发展战略收获丰硕果实。

长庆油田成立于1970年，油区分布在陕、甘、宁、蒙四省区的黄土高原和荒漠地带，生产井场分散、地表条件恶劣、工作环境艰苦；更苛刻的是长庆油田的地质条件复杂，低压、低渗透、低丰度油田比比皆是，被业内人士形象地比喻为“在磨刀石上采油”。就是在这样的困境中，2021年，长庆油区共开发油田35个、气田13个，通过西气东输等管道向西安、北京、天津等40多个大中城市供应天然气。

长庆油田面临的困局远不止于此，作为资源型企业，油田还必须面对持续稳产上产与用工总量控制矛盾逐步增大、油气资源品位下降与效益开发的矛盾逐步加剧、安全生产形势与日趋复杂的生产环境间矛盾进一步升级、油气勘探开发与资源友好型企业建设的标准进一步升级。如何打破这看似无解的困局。

长庆油田选择了用数字化油田建设破局。2000年，长庆油田率先提出数字化油田建设理念，针对网络基础设施及专业数据库、专业应用系统进行建设，搭建数字化基础平台。2008年，长庆油田提出“三端五系统三辅助”数字化系统概念，进入数字化集中建设与应用阶段；在2014年与华为签订战略合作协议后，数字化建设踏上快车道，至2017年双方牵手完成数字油田建设。自2018年始，双方深耕信息技术与油气主营业务相融合，向数字化转型智能化发展方向深度探索。

双方深度合作，在国内最大的油气生产基地结出“油气人工智能平台、智慧低碳井场”等一系列丰硕果实。双方联手打造的数据+联结+智能平台，正引领长庆油田走上全产业链数字化转型、智能化发展，全面提升油田核心竞争力的康庄大道。

目前，长庆油田已建成骨干光纤链路3903KM、支线近3万KM，覆盖90%以上作业区、处理厂以及油田生产井场，实现“万兆到厂、万兆千兆到作业区、千百兆到井区”的接入能力；构建的APN专线网络，已开通20000余张APN物联网卡，解决边缘场站数据传输、光纤资源不足难题，实现了网络集中管理、统一运维，故障节点数量较以往降低70%以上，提升网络安全本质防护能力。

在物联网建设方面，长庆油田已安装感知、测量、控制仪器仪表37万余台套，上线油气水井9万余口，覆盖率98%；场站数字化100%全覆盖。油田累计建成无人值守场站2073座，覆盖率90%。目前，长庆油田已建成国内最大规模的油气生产物联网系统，数据采集从分钟级降为秒级。

此外，长庆油田还集成各类视频3.9万余路，作业现场覆盖率95%以上；通过视频智能分析技术，识别井场异常状态，实现对生产及作业全过程、重大危险源的可视化监管、智能识别、违章预警，工作效率提升20倍。

在云平台建设方面，按照“办公+生产”混合云架构，建成企业级云计算中心，实现IT资源统一集中共享。按照梦想云、连环湖设计架构，搭建起长庆区域数据湖，初步建成长庆数据资产管控中心，形成上游数据的集中管控的基础框架。油田还整合集成钻井、录井、测井等18类专业数据库和5大类研究成果库，包含长庆历年来15万口井、8.5亿条记录，实现数据驱动下的业务创新与智能化。

据悉，“十四五”期间，双方将联手完成云计算、大数据、人工智能等先进技术与油气产业高度融合，形成智能化油气田运行架构。