失活脱硝催化剂的再生之路

春日的暖阳洒在内蒙古高原，一场绿色智造革命正在国家能源集团科环集团龙源环保内蒙古催化剂生产基地悄然展开。

作为燃煤电厂烟气脱硝系统的核心部件，脱硝催化剂被誉为绿色煤电的“芯片”。然而，传统脱硝催化剂在使用3至5年后因磨损、堵塞等原因会逐渐失活，往往被作为固废填埋处置，既造成资源浪费，又可能引发环境污染。尤其是近年来，随着燃煤机组全面实施超低排放改造，脱硝催化剂使用量快速增长，如何处置失活脱硝催化剂成为新挑战。如今，龙源环保内蒙古催化剂生产基地通过技术创新，成功破解了这一行业难题，开启了脱硝催化剂的无限循环再生之路。

图为内蒙古催化剂厂区俯瞰图

创新引领 高值化循环

4月的清晨，一辆辆重型卡车满载外省转移来的废旧脱硝催化剂驶进内蒙古催化剂生产基地厂区，缓缓停靠在危废库房门前。车尾的防尘布被风掀起一角，露出蜂窝状催化剂模块上斑驳的灰白色结垢。自2023年9月份取得危险废物经营许可证以来，内蒙古催化剂在国家能源集团层面建立了再生催化剂共享库存，打造了“再生催化剂提前生产供货，废催化剂转移再生备用”的循环利用新模式，已服务19个省份的48家用户，累计完成2万立方米废脱硝催化剂的安全转移、无害化处置和资源化利用。

在这里，这些失活催化剂经过清灰清洗、活性植入等工序后，可以高品质再生；而无法再生的催化剂则通过世界首台套载体重构生产工艺，重塑为全新脱硝催化剂产品。这种无限循环再生模式，不仅解决了行业痛点，还最大限度减少了钒、钨、钛等贵重金属资源的开采。

图为再生自动化清洗设备

循环再生的奥秘在于龙源环保自主研发的二氧化钛载体重构和钒钨元素高效提取技术，攻克了失活脱硝催化剂资源化利用的难题。2019年，科技部在国家重点研发计划中设立催化剂行业唯一的“固废资源化”重点专项课题，龙源环保牵头联合10家高校、科研机构及业内企业开展了相关研究，最终高分通过科技部验收并完成示范工程建设。这一技术不仅实现了钛、钒、钨三种元素的高值化循环利用，还将能耗和“三废”产生量降至传统工艺的三分之一。2024年7月，“废烟气脱硝催化剂资源化利用技术”被中国环境科学学会鉴定为国际领先水平。

数实融合 打造智能制造

在国能催化剂乌海基地“焕新”车间，24小时运转的自动化清洗设备与穿梭往来的AGV小车交织成精密的生产图景。这里每小时可高效完成2.5立方米旧脱硝催化剂的清洗作业，单线产能相当于12名工人协同作业强度，而人力需求仅为传统模式的四分之一。它不仅是行业首个“熄灯工厂”，更是数实融合的典范。

图为“焕新”再生催化剂生产车间

近年来，国能催化剂加快推进数实融合，以深度数据积累和多方联合创新为核心，打造高品质、柔性交付的数字化智造工厂。从原料到成品实现全程自动化操作，彻底告别“手提肩扛”的传统。同时公司还攻克了产品溯源难题，构建了“产—检—用—收”全链条数据共享模式，为客户提供“买得放心，用得安心”的脱硝催化剂全生命周期服务，竭力满足客户的多元化需求。公司开发的脱硝催化剂溯源系统平台，为每根催化剂赋予二维码“身份信息”，实现一物一码、扫码即查，为客户创造更大价值。

春日的忙碌是奋斗的底色，目前，龙源环保已制定团体标准《废SCR脱硝催化剂循环利用技术规范》，并正在推动行业标准落地实施。在“无废集团”建设目标指引下，龙源环保将继续加大研发投入，推动绿色低碳技术从实验室走向产业应用，以实际行动推动能源行业绿色转型。（黄素文 丁 洁）